Histórico
O conceito de HACCP não é novo. Uma das primeiras aplicações do sistema ocorreu durante o Império Romano, envolvendo a produção de vinho. Notava-se que, quando o vinho mantido em jarras de chumbo era consumido, era comum ocorrer o envenenamento das pessoas, o que nunca ocorria com o vinho conservados em jarras de barros. Assim passou-se a estocar o vinho somente em jarras de barros (FRANCO, 2008).
O sistema HACCP, como se conhece hoje, foi criado a cerca de 40 anos pelas indústrias químicas da Grã-Bretanha. Nas décadas de 50, 60 e 70, o sistema foi empregado pela comissão Americana de Energia Atômica para o planejamento de usinas nucleares. Nessa época, o sistema visava avaliar o tempo médio de falha para os componentes de uma instalação nuclear a fim de calcular o tempo médio de falha de instalação como um todo. Desta maneira, visava-se garantir que uma falha ocorresse a cada 200 anos. Os criadores das missões espaciais americanas adotaram a lógica da análise de risco de falha para o desenvolvimento de equipamentos espaciais para vôos tripulados. No final dos anos 60, a National Aeronautics and Space Administration – NASA, nos Estados Unidos, sugeriu que o sistema HACCP fosse empregado na produção de alimentos para vôos espaciais, a fim de minimizar a chance de ocorrência de doenças de origem alimentar nos tripulantes desses vôos (FRANCO, 2008).
Na década de 70, verificou-se que o programa poderia ter outras aplicações além do programa espacial. Foi então empregado em indústrias processadoras de alimentos de baixa acidez e depois em estabelecimentos processadores de carne (FRANCO, 2008).
Em 1980, a Organização Mundial da Saúde, em conjunto com a International Commission on Microbiological Specification for Foods (ICMSF), recomendou o emprego do sistema por apresentar melhor relação custo-benefício quando comparadoa outras abordagens (FRANCO, 2008).
Métodos Empregados para Controle Microbiológicos
Uma das principais preocupações do microbiologista de alimentos relaciona-se ao controle do desenvolvimento microbiano, visando eliminar risco à saúde do consumidor, bem como prevenir ou retardar o surgimento de alterações indesejáveis nos alimentos. O ideal é que os microrganismos não tenham acesso ao alimento, excetuando-se, evidentemente, aqueles obtidos através de processos de fermentação. Entretanto, uma vez que o tal fato é praticamente impossível, é necessária a adoção de medidas para controlar seu desenvolvimento (FRANCO, 2008).
Existem diversas maneiras para que esse controle seja exercido:
- Através do uso de métodos mecânicos para a remoção de microrganismos presentes ( filtração por exemplo);
- Através da manutenção de condições atmosféricas desfavoráveis à multiplicação microbiana (embalagem a vácuo, por exemplo);
- Através de uso de temperaturas elevadas;
- Através do uso de baixas temperaturas;
- Através da desidratação;
- Através do uso de conservadores químicos;
- Através da irradiação dos alimentos;
- Através da destruição mecânica dos microrganismos (altas pressões, por exemplo);
- Através da combinação de dois ou mais dos métodos citados, geralmente a mais empregada.
Os seguintes princípios estão envolvidos na conservação dos alimentos:
1- Prevenção ou retardamento da decomposição microbiana: é realizado impedindo-se o acesso de microrganismos aos alimentos, impedindo-se o crescimento e a atividade dos microrganismos presentes (baixas temperaturas, desidratação, condições anaeróbias ou agentes químicos) e através da destruição dos microrganismos (calor ou radiação).
2- Prevenção ou retardamento da autodecomposição do alimento: é realizada através da destruição ou inativação das enzimas do alimento (por exemplo, branqueamento), através da prevenção ou retardamento de reações químicas (por exemplo, prevenção da oxidação lipídica por meio do emprego de um antioxidante).
3- Prevenção de injúrias provocadas por insetos, outros animais, causas mecânicas, etc. (FRANCO, 2008).
Implantação do Sistema HACCP
A implantação de um programa HACCP só se torna possível quando há o comprometimento da direção da empresa, a fim que ela participe do processo, explicando metas e objetivos, e fornecendo recursos humanos e materiais. A liderança é fundamental para que os funcionários compreendam os objetivos do programa e desejam fazer o seu trabalho da melhor forma possível. Se a segurança do alimento não for a prioridade máxima da empresa, e o HACCP, não receber o apoio necessário, então não será também a prioridade máxima do operário n alinha de produção (FRANCO, 2008).
Teoricamente a implantação de um sistema HACCP é simples, pois baseia-se na identificação das poucas operações realmente criticas e na busca de maneira simples para monitorá-las e controlá-las. Entretanto, o processo de planejamento e implantação de um programa HACCP para um produto alimentício específico de uma determinada linha de processo exige tempo (meses). Pode-se ainda precisar de mais tempo até que o conceito se solidifique e comece a produzir evidências claras de seu potencial. Outro ponto relevante é o custo de instalação, que a principio pode ser alto, mas este custo pode ser rapidamente recuperado pelo aumento da produtividade, qualidade e menor índice de reclamações dos consumidores (FRANCO, 2008).
Um dos motivos que têm atrapalhado o sucesso do HACCP junto às indústrias de alimentos é a dificuldade de se estabelecer os pontos críticos de controle. Muitas vezes, há um excesso de pontos considerados críticos no processo, o que pode ate ressaltar em um produto menos seguro, devido a uma menor ênfase àqueles pontos verdadeiramente críticos. A maioria dos sistemas de processamento de alimento tem apenas alguns poucos pontos no processo que realmente satisfazem o critério de pontos críticos de controle. Na verdade, existem nos processos muitos pontos de controle (PC), pontos estes cuja perda de controle não resulta num risco da saúde ou de segurança inaceitável, mas que mesmo assim devem ser corrigidos (FRANCO, 2008).
Diferenciar um PCC de um PC requer experiência e é essa diferenciação a responsável pela existência de programas HACCP efetivos e aqueles inoperantes.
As 7 etapas para Implantação do Sistema HACCP
1° Etapa: Preparar o fluxograma do processo, incluindo desde ingredientes até o produto final ou consumidor. Este fluxograma devera ser detalhado.
2° Etapa: Identificar perigos, determinar sua severidade e os riscos decorrentes destes perigos.
3° Etapa: determinar (ou identificar) os pontos críticos de controle, nos quais os perigos possam ser controlados, e avaliar a qual categoria cada ponto critico se enquadra.
Ponto Crítico de Controle (PCC) é definido com sendo uma operação (prática, procedimento, processo ou local) na qual uma medida preventiva ou de controle pode ser tomada para eliminar prevenir ou minimizar um perigo ou vários perigos. Os PCCs podem ser divididos em três categorias:
• PCCe – É uma operação na qual os perigos são eliminados.
• PCCp – É uma operação na qual o perigo é prevenido, evitado mas não eliminado.
• PCCr – É uma operação na qual os perigos são reduzidos, minimizados ou retardados, mas não são eliminados ou mesmo evitados.
4° Etapa: Especificar para cada PCC, os critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle.
5° Etapa: estabelecer e colocar em pratica procedimentos para monitorar cada PCC, a fim de verificar se eles estão sob controle.
6° Etapa: Especificar e registrar quais ações corretivas serão tomadas sempre que o monitoramento indicar que o PCC não está sob controle.
7° Etapa: Verificar, através do uso de informações adicionais, se o Sistema HACCP planejado esta funcionando (FRANCO, 2008).
FRANCO, B.D.G.M; Microbiologia dos Alimentos, colaboradoras Mariza Landgra e Maria Tereza Destro; São Paulo, Editora Atheneu, 2008
